Resultados de corte de la máquina de sierra de hilo múltiple de diamante: presión hacia abajo superior a hacia arriba
En la industria de procesamiento de piedra, la función principal de las sierras multi-hilos es cortar bloques de mármol y granito en losas después de la extracción. En comparación con el corte con alimentación-ascendente (la mesa avanza hacia arriba) y con alimentación-descendente (el alambre de diamante avanza hacia abajo), la alimentación-descendente es más adecuada para las necesidades principales de convertir bloques de piedra en losas. Tiene ventajas significativas en indicadores clave como control de astillas de bordes, estabilidad de precisión y adaptabilidad de escena, y es la solución preferida por las principales plantas de procesamiento de piedra.
La diferencia esencial entre los dos métodos de corte radica en la dirección de la fuerza de avance, que afecta directamente a la calidad y eficiencia del procesamiento:
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| Hacia abajo | Hacia arriba | |
| Dirección de la fuerza de alimentación | Se aplica desde abajo hacia arriba de la piedra, confiando en el empuje hacia arriba para cortar. | Se aplica de arriba a abajo de la piedra, combinando la presión hacia abajo con la tensión de la sierra de alambre para un corte coordinado. |
| Sierra de alambre bajo tensión | El corte-de tramos grandes es propenso a combarse y vibrar, lo que requiere una gran rigidez para mantener la tensión. | La presión hacia abajo compensa el propio peso de la sierra de alambre, lo que produce una tensión uniforme y evita el deslizamiento. |
| Características de estrés de la piedra. | Bajo tensión en la parte inferior y libre en la parte superior, propenso a astillarse durante las etapas de acabado. | Bajo tensión en la parte superior y fijada en la parte inferior, la fuerza de corte se distribuye uniformemente, lo que reduce el riesgo de astillado. |
| Compatibilidad del equipo | Altos requisitos de rigidez a la tracción del marco, lo que resulta en altos costos de adaptación. | Se adapta a la estructura existente-resistente a la compresión de las sierras para piedra de múltiples-alambres y no requiere modificaciones adicionales. |
El corte hacia abajo supera al corte hacia arriba
1. Menor tasa de desconchado y tasa de calificación del producto terminado significativamente mejorada
El principal problema al cortar bloques en bruto en losas es el desconchado de los bordes:
Durante el corte hacia arriba, la parte superior del bloque en bruto queda suspendida libremente, lo que resulta fácilmente en un-astillado en el extremo. Para las losas de mármol quebradizas, la tasa de desconchado puede alcanzar entre el 12% y el 15%, con una tasa de calificación de solo el 75%.
El método de corte hacia abajo, a través de un modo de "presión superior + fijación inferior", transmite progresivamente la fuerza de corte, lo que resulta en una tasa de astillado de solo 3%-5%, menor o igual al 2% para losas convencionales, y una tasa de calificación superior al 95%, 30% más que el método de corte hacia arriba.
2. Precisión más estable y desviación de espesor controlable con precisión
Al cortar grandes bloques en bruto utilizando el corte hacia arriba, la sierra de alambre es propensa a combarse y la losa es propensa a errores de "más delgada en la parte superior y más gruesa en la parte inferior". Después de cortar 5 losas consecutivas, la deriva de precisión alcanza los 0,04 mm.
El tipo de presión hacia abajo-compensa el peso de la sierra de alambre con presión, lo que da como resultado una amplitud de vibración menor o igual a 0,008 mm y una desviación de espesor estable dentro de ±0,02-0,03 mm. Incluso después de 8 horas de funcionamiento continuo, la desviación de precisión es de solo 0,01 mm, lo que cumple con los requisitos de los paneles decorativos de alta gama.
3. más amplioadaptabilidad, que cubre escenarios de procesamiento convencionales
El tipo de presión hacia abajo-es adecuado para materias primas de diferentes durezas y espesores: en el corte de losas delgadas, el tipo de presión hacia arriba-causa fácilmente una concavidad central, mientras que el tipo de presión hacia abajo-puede cortar materias primas de manera estable; cuando se procesan losas convencionales en lotes, cambiar la producción con el tipo de presión descendente-solo requiere un ajuste de presión, lo que lleva menos de 5 minutos o igual, lo cual es dos veces más eficiente que el tipo de presión ascendente-; ya sea mármol blando (dureza Mohs 3-5) o granito (6-7), el tipo de presión descendente puede lograr un corte estable mediante la coincidencia de parámetros, con un desgaste uniforme de la sierra de alambre (tasa de desprendimiento de abrasivo menor o igual al 20%).
4. Operación y mantenimiento más convenientes, menores costos generales
El tipo de prensado-descendente satisface mejor las necesidades de las plantas de procesamiento de piedra:
Los costos de mantenimiento del equipo son un 15 %-20 % más bajos que los del tipo que presiona hacia arriba, lo que elimina la necesidad de realizar controles frecuentes de la deformación del marco;
En términos de consumo de energía, el tipo de presión hacia abajo-no requiere energía adicional para mantener la fuerza de empuje, lo que resulta en un 10%-15% menos de consumo de energía diario en comparación con el tipo de presión hacia arriba;
La vida útil de la sierra de alambre es un 25 % más larga y los costos de consumo diario de alambre se reducen en un 30 %, lo que resulta en una mayor rentabilidad-a largo plazo-.
El corte con presión hacia abajo-es la opción preferida para el corte de bloques de piedra
En la industria de procesamiento de piedra, los requisitos principales para el corte de bloques en losas con sierras de múltiples-hilos son "bajo desconchado, alta precisión, alta adaptabilidad y bajo costo". El tipo de prensado hacia abajo-cumple perfectamente estos requisitos. El tipo de prensado hacia arriba-no se recomienda para cortar bloques de piedra debido a su escasa adaptabilidad y alto costo; el tipo de prensado-hacia abajo es el método de corte preferido que mejor se adapta a las necesidades reales de la industria.
